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    數控車床手動對刀方法
    文章發布日期 : 2019-03-01
    對刀的原理與方法
     
    1.1 編程原點、工件原點的概念
     
        編程坐標系是為了編程的需要在零件圖紙上所建立起來的坐標系,它的坐標原點稱為編程原點,它是用來計算編程尺寸基點坐標的基準點。編程原點的選擇要根據零件圖上的尺寸,位置的設計基準來選擇,一般盡可能要讓編程原點與設計基準重合。
     
       工件原點是在零件的加工過程中,為了讓機床和工件之間建立起正確的相對加工位置,從而保證加工軌跡的正確性,而在機床的加工范圍內所建立的加工坐標系,它的坐標原點稱為工件原點。工件坐標原點的選擇是在機床的加工范圍內進行選取,可以在工件上,夾具上或靠近工件和夾具的某一位置。
     
        零件被定位和裝夾在機床上之后,相應的編程原點在機床坐標系中的位置應與工件的加工原點重合。因此需要通過對刀的手段建立工件坐標系即為加工坐標系,之后通過調用并執行程序中的工件坐標系建立指令,比如零點偏置指令,建立局部坐標系指令等,從而
    保證零件的正確加工。
     
    1.2 對刀的原理
     
        對于數控機床而言,零件加工之前最關鍵的一個操作就是保證刀具與工件加工位置的正確性,即對刀操作。對刀的目的是確定對刀點(或工件原點)在機床坐標系中的絕對坐標值。而對刀過程就是將刀位點與對刀點重合,刀位點是刀具上的一個定位基準點,對于車刀而言,一般就是刀尖;對刀點往往就是工件的加工原點,只要在機床加工允許范圍內,都可以進行選取。
     
        對刀點的選擇原則:
     
    (1)編程簡單,有利于坐標點的計算;
    (2)容易找正,便于確定零件的加工原點的位置;
    (3)在加工時檢查方便、可靠;
    (4)有利于提高加工精度。
     
       當加工同一個工件所使用的刀具為兩把以上時,由于各把刀具長度不同,裝夾位置不同,因此當從相同的換刀點出發定位到工件某一相同的加工位置時,各把刀的刀位點所處位置都是不同的,這樣就會造成零件無法正確加工。為解決這一問題,數控機床提供了刀具補正這一模塊功能,只要事先把每把刀具與基準刀具之間的位置偏差測量出來,輸入到數控裝置的刀具補正參數中去,在加工程序中再利用T功能調用該參數,機床在加工中會自動將該把刀的位置偏差計算到加工軌跡中去,從而保證了加工尺寸的正確性,而測量每把刀具的位置偏差,就是通過對刀的方法獲得的。
     
    1.3 對刀的方法
      在數控加工中,對刀的基本方法有手動對刀、對刀儀對刀、ATC對刀和自動對刀等。
       
      手動對刀即為“試切—測量—調整”的對刀模式,主要應用于單件小批量零件的生產中,且操作方法簡單,對機床精度要求較低;對刀儀對刀適用于批量生產過程中,對刀效率高,精度高,主要應用于標準及高檔數控機床中;ATC對刀由于操縱對刀鏡以及對刀過程還是手動操作,故仍有一定的對刀誤差;自動對刀由于是在CNC系統中具備了刀具自動檢測的輔助功能,因此對刀精度高,一般用于高檔數控機床中。

    文章來源于:
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